课程模块

培训内容

第1天 9:00~17:00 （6.5小时）

开场

(20分钟)

1. 讲师介绍
2. 成立小组

第1模块

设备管理的发展历程

(90分钟)

一、工业4.0及其影响

二、工业4.0与智能制造下的企业变革

1. 传统制造型企业特点
2. 智能制造型企业特点

分组讨论：设备管理存在的问题

三、设备管理的发展历程

1. BM-事后维修
2. CM-改良维护
3. PM-预防维护
4. MP-维护预防
5. PM-生产性保全
6. TPM-全面生产性保全

第2模块

TPM管理的目标与理念

(90分钟)

一、TPM所包含的含义

二、TPM的3大思想

1. 预防哲学
2. “0”目标
3. 全员参与经营

三、TPM管理的目标

1. 直接目标
2. 附加（约束）目标

四、衡量设备管理水平的重要指标-OEE

1. OEE（设备综合效率）
2. 设备管理水平对生产性影响分析
3. 设备综合效率（OEE）的计算

案例练习：计算设备的OEE（设备综合效率）

午休12:00~13:00（1小时）

第2模块

TPM管理的目标与理念

(60分钟)

案例答案讲解

1. 对设备综合效率（OEE）进行管理
2. 设备管理的指标（结果类）
3. 设备管理的指标（过程类）

第3模块

TPM管理八大支柱

(90分钟)

一、对设备故障的认识

请思考：什么是设备故障？如何去衡量设备故障？

二、设备故障的定义

三、影响设备效率发挥的六大损失

1. 故障停止的损失
2. 换模调整损失
3. 瞬时中断损失
4. 速度减慢损失
5. 质量缺陷损失
6. 开关机等待的损失

四、TPM八大支柱

1. TPM初期管理
2. TPM自主保全
3. TPM专业保全
4. TPM品质保全
5. 教育训练
6. 个别改善
7. 安全环保
8. 相关事务

第4模块

TPM管理开展的内容

(90分钟)

一、TPM管理的初期管理

1. 初期清扫工具-5S活动
2. 开展初期清扫活动
3. 设备管理的现状调查

案例分享：设备排查

1. 设备管理的文档整理

课堂练习：排查表填写

二、TPM管理的保全工作

1. 设备使用的可靠性

案例分析：频谱分析仪的故障原因

1. 设备故障发生的过程曲线

案例分享：灰尘导致故障的路径分析

1. 设备保全的思考逻辑

第1天结束

第2天 9:00~17:00 （6.5小时）

第4模块

TPM管理开展的内容

(180分钟)

1. 设备保全的三个层次
2. 设备保全分级与工作

资料参考：保全项目的分级与确定

1. 设备保全管理的四个环节
2. 提高设备品质迈向零缺陷
3. 通常引起设备故障的主要原因
4. 点检工作的“六定”

案例分享：故障分析

三、个别改善

1. 影响设备效率发挥的六大损失
2. 5Why（五个为什么）分析法

案例分享：丰田汽车公司找出停机的真正原因

1. 五个为什么分析步骤
2. 运用5Why寻找问题产生的根本原因

练习：运用5Why寻找问题产生的根本原因

四、教育训练

1. 项目的教育训练
2. OPL教育实施的要点

案例分享1：清洗电机注意事项

案例分享2：小油杯的点检

午休12:00~13:00（1小时）

第4模块

TPM管理开展的内容

(60分钟)

五、安全环保

1. 安环事故分析
2. 识别安环因素
3. TPM安全管理三原则
4. 设备安全管理

分组讨论：请列出公司各部门在设备管理中的职能。

六、相关事务

1. 相关业务的改善与优化

第5模块

TPM管理的有效推行

(140分钟)

一、建立TPM项目组织架构和职责

1. TPM推行委员会
2. TPM推进小组
3. TPM实施小组

二、制定TPM推进计划

三、设立先行先试样板区（生产线）

四、TPM活动歌

五、设备管理得怎么样

讨论：我们在设备管理方面做得怎么样？是否有这些现象?

1. 设备管理中的现象
2. 设备管理存在的问题
3. 设备缺陷的影响分析
4. 常见的导致设备故障微缺陷

第6模块

课程回顾与问题解答

(40分钟)

1. Q&A
2. 课程回顾

第2天结束